吴东昊：用数据解开机车检修安全密码

初夏的南方，绿意盎然，生机勃勃。5月9日上(shàng)午(shàngwǔ)7点30分，在(zài)中国铁路广州局集团有限公司株洲机务段株洲检修(jiǎnxiū)车间，几台待修的和谐号机车依次停放在检修库里。一位年青人熟练地将数据(shùjù)线连接机车司机室插头上，随着指尖在笔记本电脑键盘上飞速跳跃，机车运行数据在屏幕上如春潮般奔涌而出。 2025年5月9日， 株洲(zhūzhōu)机务段(jīwùduàn)株洲检修车间吴东昊在机车司机室下载机车运行数据。李红武 摄 这位年青人叫吴东昊，是车间数据(shùjù)检测组工长。今年(jīnnián)35岁(suì)的他已是机车电工高级技师，“火车头奖章”获得者。作为一位常在数据洪流中打捞安全的“铁路(tiělù)极客”，他熟悉机车的每一个零件(língjiàn)，更擅长用数据为机车“把脉”。十多年来，他紧跟铁路高质量发展步伐，将“数据检修”由概念(gàiniàn)变为现实，让千万条冰冷的数据成为守护机车安全的热血卫士。 2025年5月9日， 株洲(zhūzhōu)机务段株洲检修车间吴东昊正维护机车数据智能分析系统。李红武 摄(shè) 2012年，刚从湖南铁道职业技术学院毕业的(de)吴东昊，面对和谐型机车的复杂电路图时，也曾一筹莫展。一次(yīcì)故障处理经历让他意识到(dào)传统检修的局限：某次机车因主断合允许继电器故障停摆，班组花了整整两天排查，最终发现是(shì)控制板线路问题。“如果数据能提前预警，故障处理效率(xiàolǜ)会(huì)提高多少？”这个疑问成了他决心要开启数据盲盒的动力。 于是他利用业余时间自学数字编程等专业书籍。2018年，针对机车远程监测诊断系统故障(gùzhàng)代码庞杂的(de)问题，他建立分级筛选规则，实现1252个故障代码的自动归类与实时预警。系统运行期间，累计采集数据2000余万条，筛选真实(zhēnshí)报警信息9000余条。段(duàn)领导评价：“他用代码打开了检修(jiǎnxiū)的另一扇门。” 2025年5月9日，株洲(zhūzhōu)机务段株洲检修车间吴东昊带领新职(xīnzhí)大学生在进行机车数据分析。李红武 摄 2020年，吴东昊(wúdōnghào)牵头(qiāntóu)研发“和谐型机车试验智能分析系统(xìtǒng)”，直面机车试验数据的处理(chǔlǐ)难题。一台机车单次试验产生的数据量高达1000万条，人工分析如同大海捞针。他与团队构建算法模型，将18项试验流程、103个关键项点转化(zhuǎnhuà)为可量化的数据规则。系统上线后，一次试验数据分析时间(shíjiān)从2小时压缩至2分钟，精准度大幅提升。该系统运行一年(yīnián)内(nèi)，累计发现试验漏项127次、设备隐患423件，其中9起被列为重大质量缺陷。吴东昊说：“数据不会说谎，它只是需要被正确解读。” 2024年，他主导开发了机车车载数据(shùjù)实时监测及诊断系统并进行(jìnxíng)装车试运行，通过网络以100ms频率实时采集(cǎijí)的机车数据，并进行实时分析，成功将机车故障点定位时间从传统的几小时缩短至几秒钟。同事感慨：“他总能用数据找到我们(wǒmen)看不见的‘症结’。” 在吴东昊(wúdōnghào)的(de)工位上，除了电工常用工具，还摆着一台3D打印机。2021年，机车接触器电阻底座频繁损坏(sǔnhuài)，采购周期长、成本高。他通过3D打印设计出可替换式模块化底座，经(jīng)测试，底座寿命提升3倍，成本降低60%。如今，这项技术已推广至制动阀件、传感器支架等10余类配件制作。十年间，吴东昊在检修(jiǎnxiū)和数据之间架起(qǐ)了桥梁，用数据破解了134起机车故障隐患，节约检修成本超千万元。 吴东昊深知，数据检修(jiǎnxiū)不能只靠“单兵作战”。他在车间发起“数据工坊”，带领青年技工学习数据分析基础，并开发“一人一档培训管理系统”，将故障(gùzhàng)案例、处理经验转化为在线学习模块。其中00后青工向阳等(děng)人在吴东昊的(de)指导下，正着手利用当前(dāngqián)AI大语言模型，建立和谐机车典型故障信息库，让AI成为机车检修的好帮手。 2024年，他主导的“机车数据智能分析(fēnxī)系统”获(huò)集团公司科技进步奖。接受颁奖时，他说：“机车安全没有终点，但我相信，每(měi)一次数据跳动都是新的起点。” 这就是新时代铁路工匠的(de)(de)缩影：他们右手握紧扳手，左手(zuǒshǒu)推开数字之门，用硬核技术筑牢安全底线，用跨界思维拓宽职业半径，在传统技艺与数据的交响中，写下交通强国的生动注脚。 （来源：中国网(wǎng) 作者： 李红武 ）